Quante sono e che caratteristiche hanno le fonderie con getti di alluminio

In Europa, sono due i Paesi leader nella produzione di getti in lega d’alluminio: la Germania e l'Italia. Le fonderie di questi due paesi sono per la maggioranza (circa il 53%) piccole e medie imprese, mentre le grandi industrie corrispondono al 47%. Nello specifico, la maggior parte delle fonderie (69%) produce getti pressocolati, mentre il 31% produce per colata in gravità e bassa pressione. 

La lega più diffusa è la EN AB 46000 (Al-Si9-Cu3(Fe)) utilizzata dal 58% delle fonderie, seguita dalla EN AB 43400 (Al-Mg-Si10(Fe)) utilizzata nel 38% delle fonderie. Quattro delle cinque leghe più utilizzate (EN AB 46000, EN AB 43400, EN AB 47100, EN AB 46100) sono leghe tipiche da pressocolata. 

I vantaggi delle fonderie con getti di alluminio

Per produrre oggetti in leghe di alluminio, la pressofusione è la tecnologia più economica e performante. Le fonderie di getti sono quindi un interlocutore ideale: garantiscono al cliente il pezzo richiesto, completo delle rifiniture. Il vantaggio è che, rispetto alla lavorazione da barra, si risparmia oltre il 50% sul costo della materia prima. E il costo degli stampi è ammortizzabile, essendo riutilizzabili per una serie completa. 

Più nel dettaglio, le fonderie di getti in alluminio sono competitive per i seguenti motivi:

• Forme complesse e con tolleranze molto ridotte e una alta ripetibilità
• Spessori sottili, in alcuni casi anche minori di 1,5 mm
• Alta resistenza meccanica
• Assenza di porosità e tenuta a pressione di aria e liquidi
• Elevata lavorabilità
• Basso costo della materia prima
• I componenti pressofusi sono rispetto alla plastica più durevoli nel tempo in quanto non soggetti ad alcun tipo di deterioramento ne deformazione.
• Componenti con alto grado di finitura estetica adatti quindi per l'industria dell'arredamento e dell'illuminazione.
• Possibilità di ricavare da uno stampo svariate versioni di un articolo sostituendo spine o tasselli.
• Inserti in materiali diversi quali viti o bussole possono essere costampati nella fusione diventando a tutti gli effetti parte integrante della stessa.
• Possibilità di scegliere tra un vasto catalogo di leghe con caratteristiche meccaniche diverse.